工厂如何“头脑发达”“耳聪目明”？

长虹新网科技生产车间AGV智能物流转运。

PCBA全自动智能测试设备。

　　走进四川长虹新网科技有限责任公司（下称长虹新网科技）的生产车间，你会看到这样一幕：机械臂精准抓取零件，自动锁上螺丝；智能音箱在隔音箱里“唱歌”，AI系统瞬间“听”出杂音；物料小车穿梭自如，将零件准时送到工位……

　　在国家实施智能工厂梯度培育、四川省“十五五”规划明确提出“实施人工智能赋能新型工业化行动”的背景下，封面新闻联合赛迪工业和信息化研究院（集团）四川有限公司，启动了“奋进吧，AI！探秘‘川造’智能工厂”主题调研行。近日，调研团队走进这家四川省首批先进级智能工厂的智能终端生产基地。在这里，AI变成生产线上的“超级员工”，正让工厂变得真正“头脑发达”“耳聪目明”。

大脑发达数据中台让工厂会“思考”

　　步入长虹新网科技车间一楼，调研团队的目光首先被数块巨大的电子屏所吸引。这不是普通的数据看板，而是整个工厂实时跳动的“智慧大脑”。

　　其中一块屏幕上，产线状态、生产进度、质量数据、人员动态等关键信息一目了然，像一幅实时绘制的工厂“数字肖像”。日计划产量、实际完成数量、计划完成率、产品合格率、生产效率等核心指标，以鲜明的蓝色实时跳动更新。旁边的品质异常环形图，则像一位冷静的“诊断医生”，清晰标注出各类问题的分布，为管理者的精准决策提供即时、直观的情况分析。

　　而在另一块更为宏大的“管理系统”中央大屏上，工厂的全局态势尽收眼底。从全国业务布局，到各类产品生产占比，从每日产量达成对比，到库存总量与当天的重点品质问题，所有关键信息都以最直观的图表形式高效集成，管理者对大屏扫视片刻，便能掌握工厂运行的“脉搏”。

　　这个“大脑”究竟如何运作？长虹新网科技生产厂厂长方波打了个比方：就像人的神经系统。

　　硬件上，工厂围绕制造各环节投入大量智能化设备，并部署了5G企业专网。这张“神经网络”将移动设备、固定设备产生的数据实时抓取。软件层面，数据通过采集平台进入数据库，再汇聚到统一的数据中台——这就是工厂的“中枢大脑”。

　　“目标其实很朴素，就是建好技术设备能力，向着未来数字孪生工厂的方向去做。”方波介绍，他们在采购新设备时，都会要求供应商提供3D模型。未来规划数字孪生工厂时，把这些数字化素材放上去，结合设备运行的实时数据，就能像科幻电影里那样，实时看到生产状态。

　　这个“大脑”带来的改变是实实在在的。制造执行系统（MES）让质量异常实现秒级反馈，不良率平均下降30%以上。订单系统上线后，交付率达到99.5%，生产周期缩短40%至50%。线上点检替代纸质单据，员工不填系统就会推送提醒，“想忘都忘不了”。

耳聪目明AI质检员上岗，检出率99.5%

　　如果说数据中台是工厂的“大脑”，那么AI质检系统就是它的“耳朵”和“眼睛”。

　　在智能音箱生产线上，声学测试工序正在进行。工人将音箱放入隔音箱，55秒就能完成麦克风、扬声器等性能测试。但对于是否存在风噪、振音、杂音等异音，过去全靠人工听音判断。

　　“这项工序对听音人员素质要求极高，需要操作人员耳朵灵敏。”生产车间相关负责人坦言，产线听音员长时间工作会产生听音疲劳，影响判断准确率。

　　如今，两个“AI质检员”上岗。系统通过软件控制产品播放扫频音频，设备采集音频后，AI异音检测系统自动检测。“利用无监督算法构建模型，结合有监督微调，可以自动检测出产品是否存在异音不良。”该负责人说。

　　这个“AI耳朵”有多灵敏？检出率达到99.5%，误判率小于5%。90%的产品一次性通过检测，只有10%左右需要人工复核。效率提升的同时，也解决了人工培训成本高、听音标准难统一等问题，实现检测流程从“人工主观判断”向“数据驱动”的跨越式升级。

　　在另一侧的螺钉自动锁付工序，搭载CCD摄像头的机械臂正忙碌工作。这个“AI眼睛”能自动检测来料产品位置、位姿，识别正反面，精准抓取后放置到螺钉机夹具内。

　　“只有被AI视觉识别到姿态正确才会启动螺钉机自动锁螺钉。”该负责人介绍，锁付完成后，AI质检视觉还会对螺钉锁付质量进行二次检测，准确率不低于99.99%。

　　AI视觉检测不仅提高了工作效率，更解决了人工目检可能存在的漏检、错检问题，让产品质量更有保障。方波补充道：“我们可以追溯每个螺钉的问题，查看当时岗位上的具体情况。”

进化之路从“机器换人”到“人机共生”

　　当调研团队来到三楼的生产区域，这里的景象与一楼又有所不同：更长的全自动产线如同长龙般延伸，穿着灰色工服的设备工程师正在产线旁巡检查看。

　　短短十几步路的垂直距离，却可以看出这家智能工厂从1.0到2.0的蜕变轨迹。如果说一楼那些聪明的AI质检工位，是智能工厂1.0时代的典型场景——解决单一环节的“机器换人”；那么三楼这条实现了全链条自动化的产线，则标志着进入了2.0时代：追求的是产线乃至车间的整体拉通、数据协同与柔性响应。

　　“1.0时代就是我们识别了某一个单独的岗位，可以用机器来替代。”长虹新网科技数字化转型部部长陈云举例说，像螺钉锁附场景就是典型的1.0。而三楼的生产线已经进入2.0阶段——整体规划，实现一段工序或完整流程的自动化。

　　未来的3.0时代更加令人期待。“数字孪生工厂建成后，绝大部分工艺都可以在系统上进行仿真。”陈云说，工艺设计无需实物验证，机器人按照仿真工艺自动生成数据执行生产，结果实时反馈，系统再重新优化。这将大幅缩短准备时间，提升问题发现和解决的精准度。

　　智能化转型也改变了人的角色。工厂里，不同颜色的工服代表着不同职能：灰色是设备工程师、黄色是工艺师、蓝色是普通工人。

　　“人的数量肯定少了，但对人员素质要求高了。”方波说，“现在员工必须会操作。大师工作室的技能大师们，能力也从单纯的手工操作向人机配合、机器人操作转变。”

　　这种转型背后有着深刻的市场逻辑。长虹新网科技面对的订单品种多、变化快、要求高。方波透露，小批量订单占比已超过30%，且比例还在上升。客户的高标准也在反推工厂能力提升——无论是智能音箱的异音检测，还是5G企业专网的应用，都源于客户对品质的极致要求。

　　随着智能终端示范工厂的全面建设，预计产能将提升50%，人均小时产量提升35%，单位面积产出提升45%左右。“我们要让AI算法继续深度学习，降低误检率，让产品品质更有保障。”方波提到，下一步将在其他质量检测、自动化测试等工序应用AI技术，持续拓展AI应用场景。

　　“公司在智能工厂建设、企业AI应用等数智化成果的取得，首先离不开长虹集团‘鼓励创新、包容探索’的战略指引。”陈云说，集团在数字化转型中赋予了他们极大的自主权与试错空间，这种自上而下的信任与支持，成为他们在AI应用和智能工厂建设上敢于突破的最大底气。

　　华西都市报-封面新闻记者 陈彦霏 崔瑶 摄影报道