转自：新华财经

近年来，山东以智能制造为突破口，通过智能工厂建设、技术装备升级、数字系统赋能，推动传统纺织产业从“制造”向“智造”跨越，不仅破解了发展瓶颈，更构建起技术领先、效率突出、绿色低碳的产业新优势，为全国传统制造业转型提供了“山东样本”。

筑牢智能制造“主阵地”

智能工厂是山东纺织业数字化转型在“点”上的核心突破。它通过集成智能装备、数据系统和生产管理平台，实现对生产过程的精准控制、优化调度和能效管理，显著提升生产效率、产品质量和资源利用率。

作为滨州智能纺织产业集群的龙头企业，魏桥纺织以“智能矩阵”推动企业升级，打造了十余个智能化分厂，形成了“纺织—印染—家纺、服装”完整的链式智能工厂，实现用工节约50%以上、能耗降低40%以上、用水节约20%，人效与碳排放水平均居行业最优。

这样的“智慧车间”在山东遍地开花。海润丝绸打造的丝绸织造智慧工厂，通过大数据中心实时调控生产，生产效率提升30%、产品质量提高20%，成为50多个国际知名品牌的“全球指定供应商”。华源纺织建成全国纺织行业首个三层立体智能化“黑灯”工厂，无需人工值守即可完成从原料到成品的全流程生产。华纺股份对48条染色和印花生产线进行智能化改造，引入智能感知、机器视觉技术，实现印染工艺参数在线管控、化学品精准配送。

激活智能制造“动力源”

智能制造的落地，离不开先进技术与装备的硬核支撑。山东一方面推动企业更新高端设备，另一方面加速数字技术与生产场景深度融合。

在设备升级方面，山东纺织企业持续加大技术改造投入。近三年，德州全市纺织服装企业实施技改项目36个，总投资超50亿元，引进日本村田、瑞士立达等进口设备3000余台，关键设备更新率超40%。郓城一鸣纺织新上世界一流纺织设备350台套，与传统设备相比，用工节约70%、吨纱成本降低500元、产能提高30%。淄博恒利纺织采用国际先进ERP系统，通过数字孪生技术实现自动排产、人机对话，建成国内一流的高端功能性面料智慧工厂。

数字系统的深度应用推动生产设备实现智能化管控。威海汇泉工业搭建5G生产线，通过5G网络实现设备间迅速响应，生产协同效率大幅提升。菏泽曹县的山东极智生活科技有限公司，引入卡奥斯智能制造系统，将汉服生产从“1000件起订、15天交付”缩短至“100件起订、7天交货”，生产效率提升50%、成本降低30%。

打通智能制造“全链条”

山东纺织的智能制造，并非单个企业的单打独斗，而是通过平台搭建实现产业链上下游协同发展，让智能效能贯穿从设计到生产、从供应到销售的全流程。

在威海，迪尚集团的云设计中心汇聚全球500多家品牌公司的设计资源，向全球设计师开放；其面辅料平台链接4000多家供应商、50万条面辅料数据，设计师可实时调用面料信息，企业能快速匹配生产资源。在滨州，惠民县建成全国首个绳网产业数字化互联网平台“汇绳网”，整合上下游企业资源，提供在线采购、交易服务，推动绳网产业集群实现“抱团智造”；博兴县顾家老粗布电商产业园则通过“互联网+传统产业”，让传统粗布生产实现按需定制，成为全国首批“淘宝村”的重要支撑。

淄博鲁泰纺织的实践同样具有创新性。该企业研发海关监管平台，实现与海关“单一窗口”数据交互，报关信息从“全手工录入”转为“ERP系统自动上传”，保税物料申报环节从“报关前报备”变为“报核前申报”，不仅提升了通关效率，更通过数据协同实现生产与外贸的智能联动，获评海关AEO高级认证企业。

夯实智能制造“保障网”

山东纺织智能制造的快速推进，离不开政府层面的精准施策。各地纷纷出台政策，从资金支持、人才培育、平台建设等方面为企业转型保驾护航。

青岛出台《支持工业互联网发展的意见》，对数字化改造企业提供资金补贴和税收优惠，组织“工赋强链”推进会为企业提供专家指导；淄博在全国地级市率先推出“技改专项贷”政策，构建“事前贷、事中贴、事后补”全流程支持体系；滨州组建领导小组和产业链专班“顶格推进”，对数字化转型重点项目给予政策倾斜；德州联合西北工业大学成立纺织行业数字化转型联盟，推动陵城区纺织工业园入选省级数字经济园区，为企业提供技术与人才支撑。

如今，山东纺织的智能制造已初见成效：2024年全省规模以上纺织服装企业实现营收3276.04亿元，同比增长6.8%，高于全国同行业2.9个百分点；纱产量达413.4万吨，跃居全国第一，布产量位列全国第二。从智能工厂的“点上出彩”到产业链的“链上发光”，山东纺织正以智能制造为支撑，持续推进产业高质量发展，稳步向完整、先进、安全的现代纺织产业体系建设目标迈进。（马一鸣）

编辑：赵鼎