走进生产车间，电子看板实时跳动着生产数据，电脑自动接收、分派任务，传感器持续采集着设备运行状态——这是当下越来越多工业企业数字化转型后的真实场景。

在这变革的背后，山东联通正以数智力量深入实践。作为山东联通的重要作战单元，联通（山东）产业互联网有限公司聚焦技术与产品研发，将转型蓝图在具体工业场景中落地赋能。2025年，公司落地济宁华隆机械制造、青岛康威纤维、山东玲珑酒业等多个数转项目，助力企业将科技创新转化为实实在在的新质生产力。

生产现场：从“人等事”到“事找人”

过去，工人需要等待班组长逐级派发任务，信息传递链条长、效率低。如今，依托山东联通5G专网和联通（山东）产业互联网有限公司自研的工业互联网平台，订单一旦下达，系统自动分解任务，实时推送至相应工位的电脑。任务清单、工艺图纸、关键参数等信息清晰呈现，曾经的“人等事”变成了“事找人”。

在新材料公司的实际应用中，生产线经过数字化改造，产线任务派发效率提升约120%，工人有效作业时间提高近15%。

设备管理：从“被动维修”到“预测性维护”

“一台设备停机，整条产线都得中断，损失很大。”这样的担忧，在过去往往依赖老师傅的经验来判断处理，准确率有限。

新型工业化通过在关键设备加装传感器，实现对监测振动、温度、电流等数据的实时监控，并结合大数据模型进行预测分析。系统能在故障发生前几小时甚至几天发出预警，提示维护人员提前介入处理，最大程度避免非计划停机，实现从被动“救火”到主动“防灾”的转变。

质量管理：从“事后检验”到“全过程防控”

质量是制造企业的生命线。传统的抽检方式难以杜绝批量性质量问题。新型工业化将质量管控前移，在生产全流程关键节点布设视觉检测系统，实时拍摄产品图像并智能识别瑕疵。一旦发现异常，系统可立即告警并自动拦截，防止缺陷品流入下一环节，逐步构建起“实时感知、智能判断、即时干预”的全过程质量防控体系。

以某钢板制造工厂为例，系统上线后，产品一次检验合格率从原来的90%提升至99.5%，同时，质量成本下降5%，在规模化生产中实现了“提质降本”的双重目标。

决策支持：从“经验驱动”到“数据驱动”

在工厂的数字运营中心，大屏集中展示从生产、设备、质量到能耗的全方位数据。管理人员不再仅凭月度报表和个人经验，而是通过数据驾驶舱，实时掌握运行状况，精准识别瓶颈，实现基于数据的科学调度与资源优化，推动管理走向精细化、智能化。

在某精密铸造企业，通过数据驱动的智能排产优化，订单整体交付周期缩短了40%，库存周转率同步提升30%。企业响应客户需求的速度和成本控制能力显著增强。

前行之路，服务不止。从顶层设计、方案落地到持续运营优化，联通（山东）产业互联网有限公司始终与客户并肩，将新型工业化扎实嵌入每个生产环节，将“智慧工厂”的蓝图精准落地，以“全流程陪伴式”的服务，助力更多企业锻造可持续竞争力。