（来源：中国航空报）

本报通讯员　刘琳　孙志强

　　精益生产扎根一线，工艺创新破解难题。在飞机装配生产中，蒙皮密封胶条制孔是保障整机密封性能的关键前置工序，工序虽小，却直接关系装配质量与生产节拍。近日，依托航空工业沈飞工会劳模工匠“揭榜挂帅”职工创新平台，沈飞总装厂孙志强劳模创新工作室凝聚协同攻关力量，紧盯飞机生产现场痛点，顺利完成蒙皮密封胶条制孔工艺优化，以一线微创新破解生产难点，为装配工序提质增效注入新动能。

小工序牵动大关节

　　痛点即是创新起点

　　飞机蒙皮表面分布有大量螺钉安装孔，按照制造工艺标准，需先在孔位处粘贴密封胶条，再对胶条实施二次精准制孔，为后续螺钉装配提供标准孔位。该工序看似操作简单，却是蒙皮开展机身结构装配前的操作难点。密封胶条制孔的定位精准度、孔径一致性以及孔边加工质量，将直接影响蒙皮后续装配质量与整机密封性能。长期以来，该工序采用锥类工具人工作业模式。蒙皮上机装配前，操作人员需长时间站立于蒙皮周边，手持锥类工具，依靠灯光投影辅助与手动按压的方式确定孔位，再通过手部向锥类工具施加压力，完成密封胶条的按压制孔作业。受蒙皮孔位排布密集与位置的影响，加之部分区域灯光投影可视条件受限，操作人员需要在同一块蒙皮上反复对位、重复制孔。持续高强度作业不仅容易造成手部酸胀劳损，也极大消耗操作人员的体力与精力。

　　经生产一线现场调研发现，该工序主要存在三方面实操痛点：一是孔位定位依靠人工按压、灯光投影辅助确认，制孔精度高度受制于操作人员实操技能水平，极易产生孔位偏移、对位不准现象。二是蒙皮孔位数量庞大，批量制孔作业任务繁重，反复对位、手动制孔劳动强度大，制孔作业效率偏低；三是人工制孔会产生零散胶屑，容易散落于孔口周边，需要同步及时多次清理，同时手工施力大小难以把控，易形成孔边毛刺，额外增加后续二次修整的工作量。上述问题虽不属于重大技术攻关难题，却如同鞋中砂砾，日复一日消耗一线作业人员的精力与体力，影响生产流程的顺畅推进，也正是劳模创新工作室重点瞄准、开展技术攻关的“微创新”切入点。

跨工作室联合攻关

　　专用工具应运而生

　　针对上述现场痛点，孙志强劳模创新工作室主动牵头认领此项攻关任务。依托工作室联盟协同机制，联合方文墨劳模创新工作室、潘海专家创新工作室，以及部装厂技能专家李涛，快速组建一支涵盖机械设计、装配工艺、专用非标零件加工制作、现场试验验证等专业方向的复合型攻关团队。

　　团队坚持“从现场来，到现场去”的攻关理念，多次深入飞机装配生产一线，针对蒙皮不同区域工况、各类制孔作业场景、操作人员不同作业习惯以及典型制孔案例开展系统复盘分析。同时，对上百组制孔样本开展多维度影响因素分析。经过多轮专题研讨，对比剖析多款压合式制孔工具的工作原理与应用场景，历经十余次创新方案的迭代优化，最终成功研制出专用手持压合式蒙皮密封胶条高效制孔工具，并创新形成一套高效、精准的标准化制孔作业方法，精准破解以往人工作业劳动强度大、作业效率偏低等现场难题。

数据说话见真章

　　质量效率双跃升

　　本次技术攻关实现了质量与效率的双向突破，现场应用成效突出，取得了实实在在的创新质效。

　　作业效率大幅跃升。专用工具替代传统锥类手工制孔，省去反复对位、灯光投影定位、二次修整等繁琐操作，单孔制孔效率得到显著提高，有效缓解高强度重复性作业模式带来的劳动压力与强度。

　　制孔圆度可控。依靠工具创新设计的导孔装置可实现精准限位定位，统一孔径、孔型及位置精准度，消除人工操作带来的个体偏差，实现批量制孔作业标准化、规范化，孔径一致性可达96%以上。

　　作业洁净度显著改善。创新工具可将制孔产生的胶条碎屑随工具同步带出孔位，大幅减少二次清理的工作量，提升了装配现场作业的洁净度。

　　外观质量稳定达标。标准化作业受力均匀、切削规整，孔位边缘光滑平整，无毛刺、无翻边、无胶条损伤，合格率可达98%以上，稳定满足蒙皮制孔各项工艺质量要求。

小切口凝聚大智慧

　　创新脚步永不停歇

　　细微工艺改良，迸发实干创新力量；工序点滴突破，驱动生产效能跃升。本次工作室联合攻关扎根生产一线，瞄准现场实操中的微小痛点，坚持小创新撬动大改变、小切口释放大效能，以低成本、高实效的工艺改良，切实破解现场生产堵点难题，把来自岗位的巧思妙想转化为看得见、摸得着的生产实效。

　　道阻且长，行则将至。下一步，工作室将继续扎根装配制造现场，聚焦重复性高、劳动强度大的作业工序，持续深耕细节革新与工艺优化，积微成著、聚沙成塔，以一项项接地气、可落地、可复制、可推广的微创新不断夯实质量与效率优势，为飞机装配提质增效、深化精益生产筑牢坚实技术根基，让每一次锤击、每一回装调，都化作航空制造向卓越不断迈进的铿锵足音。