面对煤炭行业智能化建设浪潮与深部开采的严峻挑战，我深刻认识到，推行“大机电”生产模式，不仅是生产组织方式的深刻变革，更是贯彻“人民至上、生命至上”理念、履行社会责任、增进职工福祉的战略抉择。

当前，煤炭行业正处于智能化转型的关键期。阜阳矿业作为深井开采典型代表，面临“三高一扰动”带来的设备负荷重、故障率高、检修难度大等痛点。传统碎片化的机电管理极易诱发采运失调与系统瘫痪，已难以适应高质量发展要求。推行“大机电”模式，正是对行业发展趋势的精准回应，也是推动矿井从“人海战术”向“技术密集型”转型的生动实践。

在煤矿，机电设备是引发重特大事故的重要风险源。以往“重使用、轻维护”导致的设备“带病”运转，是最大的安全隐患。“大机电”生产模式的核心逻辑之一，就是将安全管理由“事后抢险”推向“事前预防”。这种从“哪坏修哪”到“台台设备有人管、个个部件有人查”的转变，彻底扭转了被动挨打的安全局面，推动矿井安全治理模式向“源头防范”转型。我们将严密的设备管控措施嵌入生产全流程，切实筑牢了安全生产的铜墙铁壁。

作为央企，肩负着保障国家能源安全的重大责任，矿井的有效生产时间直接关系电煤供应稳定。因机电故障频发导致生产被动，既影响经济效益，也不利于能源保供大局。“大机电”生产模式通过构建生产链利益共同体，极大提升了系统运行的可靠性。这种生产组织的“集团作战”能力，确保了矿井在复杂地质条件下依然稳产高产，彰显了企业在关键时刻“顶得上、供得稳”的社会担当。

企业发展的根本目的是惠及职工。在“大机电”模式下，我们坚持在装备升级上做加法，在职工负担上做减法，在幸福指数上做乘法。一方面，通过机电与生产的深度融合，改革作业制度，成功取消传统夜班，实现了“减人、提效、增福”，办好了最大的民生实事。另一方面，通过“一岗一责”和责任追溯倒逼管理规范化，减少了无效劳动和急难险重任务。同时，广泛开展“机电工匠”擂台赛，畅通技能人才成长通道，让职工在“比学赶超”中实现个人价值与收入增长的双赢。

下一步，我们将持续深化“大机电”生产模式内涵，加速“人工智能+”赋能融合，将其作为践行新发展理念的重要载体，奋力打造“安全、高效、智能、绿色”的行业标杆矿井。

PART 01

实践做法

“以前设备出故障，采区与机电部门常因责任归属陷入‘拉锯战’；如今，各专业及区队紧密协作、不分彼此，不仅生产顺畅了，职工心态也更加积极。”

这一转变，源于阜阳矿业推行的一套破壁垒、畅流程的“大机电”生产模式，推动机电与生产由“各吹各的号”走向“并肩齐步走”，让生产全链条真正“活”了起来。

统筹全局，下好协同生产“一盘棋”

煤矿生产，机电为脉。然而长期以来，一道难题始终带来管理困扰：采区重使用轻维护，机电只管修不管用。设备“带病”运转，故障推诿扯皮，生产组织常在被动中“等米下锅”。

转机始于2025年初。该矿党政班子决定打破专业壁垒，推行“大机电”生产模式，推动生产组织从“单兵突进”向“集团作战”跃升。翻开《大机电协同运行方案》，责任链条从矿领导直达班组长，清晰明了。该矿搭建“机电生产一体化调度群”，将采区司机、巡检工及检修班长全员纳入；每日早会，调度室摒弃流水账式汇报，依据产量目标精准下达“机电任务清单”：供电侧优先保障重点头面，运输侧依出煤量动态变频调速，检修侧巧妙避开生产高峰。

机电部门由此从被动“接单员”蜕变为全流程“大管家”，实现资源统筹、力量聚合、节奏协同“三统一”。成效立竿见影：该矿建成井下单轨吊机车“4S”维修中心，推行清单化检修与可视化作业后，机电事故影响时间同比缩减15%，主系统设备故障率下降10%。

深耕细作，织密精益管控“一张网”

“大机电”生产模式不仅体现在调度协同，更要向管理末梢延伸，织就精益管控的“一张网”。

为破解传统设备管理碎片化、追溯难的痛点，该矿依托智能管控平台，为近万台设备赋予唯一的“电子身份证”。检修工入井扫码，设备参数、维修履历、配件记录尽在指尖，实现了从“凭经验作业”向“靠数据管理”的转变。

该矿推行“一机一档、一岗一责”标准化体系，大到综采机组，小到开关手把，全部挂牌留名，构建起“台台设备有人管、个个部件有人查、处处隐患有人改”的责任闭环。同时，以综掘八队为“试验田”，推行机电检修与生产运维深度融合，实施平行作业，取消夜班，实现了“减人、提效、增福”的良性循环。

革新红利持续释放。今年上半年，一线队伍在册人数虽同比减少4人，但人均工效却提升了1.5%，真正实现了“减人不减效、减负又增产”。

凝心聚力，激活内生动力“一池水”

先进的模式和装备只是“硬件”基础，唯有激活人的内生动力，才能让“大机电”生产模式这池春水真正荡起涟漪。

在人才培养上，该矿坚持“请进来”与“走出去”并重，常态化邀请厂家培训，定期组织脱产“充电”；每季度举办“机电工匠”擂台赛，比拼重点从单一技能转向跨专业应急处置。优胜者荣登“大机电先锋榜”，“比学赶超”氛围日益浓厚，“机电工精生产、生产工懂维护”渐成常态。

为确保落地生根，该矿重塑考核“指挥棒”，该矿出台《大机电协同考核办法》，建立“利益共同体”。考核将设备故障率与各专业、区队绩效直接挂钩，若因维护不到位导致停产，实施“一竿子插到底”的连责同罚。如今，只要出现机电问题，各专业及区队都会主动上报、积极配合，大家深知“生产断一环，谁都跑不掉”。

从“各自为战”到“握指成拳”，阜阳矿业的“大机电”生产模式释放出直观效能：全矿机电事故率同比下降40%，设备完好率稳定在96%以上，有效生产时间大幅增加。矿井正以机电系统的“大畅通”，强力支撑起高质量发展的“大动脉”。