不久前，人形机器人还在登台扭秧歌、上场跑马拉松；现在，它们正稳步走进各大生产车间，从秀场走向职场，人形机器人正在接受真实生产场景的检验。

在江西南昌工厂的平板制造车间里，8台人形机器人上岗了。作为新来的质检员，它们眼睛里全是数据，转身、定位、扫描、判定，动作行云流水。团队测算出这8台机器人检测整套动作，平均完成时间在20秒左右，精度控制在两毫米。工厂负责人张龙并不满意，与人工和机械臂相比，这个效率还要提升。

替换机械臂，人形机器人在车间里打磨出真本领

据介绍，传统机械臂就像钉在工位上的“专职员工”，脚底下有固定底座，如果有新产品上线，改造周期动辄半个月；而人形机器人可灵活调派至各个工位，几小时就能切换到位。

在工厂负责人张龙看来，制造业经历了流水线、自动化线、机器人智能线，然而“改变”并非一蹴而就。初期调试机器人短板突出：夹爪容易误触平板电源键，造成检测失败。

项目负责人杨树开针对性生产了一款可调节夹爪，能根据不同型号的平板微调夹持位置，精准规避按键误触。5毫米改动看似不大，但产线从此顺了。

8个机器人白天上班后，夜间调试时，团队发现三号机器人一天出现31次卡壳，决定让它单独“加班”，反复训练到不卡壳，才能下班。

从今年3月起，首批两台机器人已稳定运行3000小时，它们俩离转正不远了。企业规划年底投用50台，预计2028年迎来规模化落地拐点。

半年“刻苦学习”，机器人分拣效率达到人工水平的85%

晚上，深圳物流中心快递如潮，3台人形机器人已经在这里默默上了半年夜班。深夜下单，可能是它们凌晨三点分拣上车的。

与实验室测试结果不同，刚上岗时，机器人每小时仅分拣100余件，不仅与人工相差5、6倍效能，差错率还高，无法处理大件包裹，机器人旁边还要有工作人员守着，同事们都抱怨使用成本太高。

团队深挖根源：机器人采集数据量太少了。既然“菜”，就多练，一方面增设专职数据采集员，录制各类包裹抓取、翻面动作。

另一方面，改造分拣工作台为斜坡结构，减少机器人转身弯腰动作。经过半年“刻苦学习”，机器人分拣效率从每小时100件提升至900件，达到人工水平的85%。

现在，机器人成了物流中心的“明星员工”，如果后续能实现24小时不间断作业，将极大缓解夜班招工难和员工劳动强度过大的问题。

如今机器人在全国十多个物流中心上岗实习，不断在“真职场”打磨“真本领”。

机器人在平板厂做质量检测，在物流中心做分拣，从刚上岗手太慢被投诉到成长为“明星员工”，过程中充满调试、试错、返工和再学习。从秀场到职场，这一步，既是技术的落地，也是人机协同的新起点。