（来源：经济日报）

转自：经济日报

位于山西省吕梁山麓汾阳市三泉镇的华晋焦煤有限责任公司龙峰煤业矿区，万兆工业环网正无声地传输着井下每一个角落的实时数据；汾西矿业（集团）有限责任公司设备修造厂里的焊接机器人臂影翻飞，焊花在智能操控下绽放出精准的弧光；西山煤电（集团）有限责任公司马兰矿的调度指挥中心内，工作人员轻点屏幕，百米井下的采煤机便应声启动，乌金如浪潮般涌向地面。

作为我国炼焦煤产销量全球领先的能源企业，山西焦煤集团有限责任公司以智能为笔、以科技创新为墨，在三晋大地上书写着传统煤炭产业向新质生产力跨越的时代答卷。2025年，这场深刻的“智”变已渗透企业的各个环节，让“黑煤矿”焕发新活力，为能源安全保供筑牢科技根基。

智能采矿

“以前下井，矿灯照见的是煤尘飞扬，耳边全是机器轰鸣，单班最少需要十几个人盯着工作面。”在山西焦煤旗下的西山煤电马兰矿的智能化操控室里，有着10余年井下工作经验的采煤区区长郝以瑞指着屏幕上的实时画面感慨万千。如今，通过智能工作面的3D可视化管控平台，他身着整洁的工装就能掌握关键环节的运行状态，一旦发现问题，只需一个电话便能远程调度解决。

从“躬耕井下”到“地面掌舵”的转变，源于智能综采技术的深度应用。马兰矿引入的智能化采煤机可通过AI算法自动调整割煤速度、截割高度和牵引方向，结合地质精准探测技术，不仅让每班产量较传统模式提升60％以上，还大幅降低了原煤杂质含量。目前，该矿已建成9个智能开采工作面，主斜井智能巡检机器人、智能安全监测系统等装备已全面覆盖，使单班作业人员减少40％。

在集团旗下的汾西矿业曙光煤矿，智能综采工作面已经实现“无人化”开采。地面人员只需一键启动，井下采煤机、皮带机等设备便会协同运转，整个工作面不见人影却秩序井然。“我们自主研发的煤矿采掘机电运输设备监测平台，就像给设备装了‘智慧大脑’。”汾西矿业机电管理部一级专员程辉说。这个覆盖26个生产矿井、接入882台设备、存储数据超310万条的平台，能实时计算设备开机率、停机次数等指标，通过驾驶舱模式直观呈现运行状态，精准定位生产瓶颈。智能化带来的效益实实在在：2024年曙光煤矿原煤完全成本同比下降16.8％，生产效率同比提升30％。

安全是煤矿生产的“生命线”，智能化为这条生命线筑起坚实屏障。集团旗下西山煤电屯兰矿的AI预警平台堪称井下的“安全哨兵”，由设备AI预警和视频AI预警两大系统构成，实现了对生产全程的全方位监测。设备AI预警系统聚焦主通风机、排水系统等关键设施，通过红外线测温等技术实时监测运行状态，预警信息可通过终端、短信、APP多渠道推送，而视频AI预警系统则能对不戴安全帽、区域入侵等10种不安全行为精准识别。

山西焦煤煤炭事业部、机电部部长吴旭东表示，集团正全面加力推进煤矿智能化建设。按照企业规划，到2026年，煤矿智能化产能占比将超80％。

数据协同

在汾西矿业设备修造厂焊接车间，有着20多年经验的焊接师傅张勇正与他的“新同事”——中部槽焊接机器人默契配合。机械臂精准挥动，弧光轨迹稳定流畅，一块块刮板输送机部件在自动化操作中完美呈现。“以前2个人忙活2个小时才能做出一节中部槽。现在我只需操作显示屏，75分钟就能完成一节，产品合格率达到100％。”张勇告诉记者。

这位“新同事”的上岗并非一帆风顺。初期焊接机器人频繁出现断弧问题，张勇带着技术骨干与厂家反复沟通，尝试更换导电嘴、加装地轨等多种方案，最终攻克了技术难关。

如今，26台智能巡检机器人已在汾西矿业各矿井“上岗”，凭借高精度传感器和AI算法解决了人工巡检测量不准、覆盖不全的难题，成为保障生产的重要方式。

如果说智能设备是“手脚”，那么AI大模型就是系统的“大脑”。汾西矿业率先引入DeepSeek大模型，将海量专业数据注入智能决策体系，让技术创新渗透管理末梢。在供用电春季检修中，AI通过数据分析精准定位潜在故障，给出专业诊断建议，大幅缩短了设备停机时间；集团旗下南关煤业则将大模型融入“五述”安全管理平台，设计出安全管理、设备诊断等六大功能模块，成为全员可用的智能顾问。

“采煤机摇臂不升降是什么原因？”南关煤业综采队司机陈建宏在平台上提交问题后，系统瞬间给出涵盖故障概率分布、安全规程要点、诊断步骤的详细方案。“平台里存着《煤矿安全规程》、设备说明书和所有过往故障案例，比老师傅的经验库还全面。”平台开发者廉玺说。如今，职工用它自测安全知识，班前会效率提升40％；技术人员靠它分析设备故障，维修时间缩短50％；管理人员通过它梳理生产状况，决策科学性显著增强。

智能化转型不仅发生在生产一线，更延伸到资源利用的全链条。集团旗下华晋焦煤龙峰煤业的矿井水处理站里，一根根管网构成了污水净化的“高速路”，预沉调节、锰沙活性炭过滤、超滤模组等工艺环环相扣，将乌黑的矿井水转化为清澈的中水。“井下生产用水全部使用中水，每年可节省15万吨洁净水；地面绿化、洒水全靠它，还能再节省4万吨。”龙峰煤业矿井生态环保部部长吴建杰指着水质监测屏告诉记者，化验室每月对井下涌水点进行专项分析，为工艺优化提供了数据支撑，形成完整的水资源循环“绿色闭环”。这种“智能＋绿色”的双轮驱动模式，让这座由9座老矿井整合而成的现代化矿山实现生态达标。

创新体系

前不久，山西焦煤与科达自控、宇树科技等企业共同签署矿山具身智能机器人联合研发项目协议，使企业的智能化建设从应用深化迈向源头创新。“此次合作将针对井下狭窄空间开发自主决策、协同作业的智能系统，为‘减人增效、增安提效’提供支撑。”山西焦煤信息化管理部（大数据中心）部长郝志伟说。

这种政产学研用协同创新的生态，正是山西焦煤智能化转型的核心优势。从引入成熟技术到联合研发核心装备，从单一矿井改造到全集团系统推进，山西焦煤已构建起多层次、全覆盖的智能化发展体系。截至今年8月，山西省累计建成289座智能化煤矿，其中国家级示范煤矿10座，而山西焦煤的矿井占据一半左右，成为全省智能化建设的主力军。

智能化带来的不仅是生产方式的变革，更是发展质量的跃升。今年前三季度，山西焦煤智能化矿井产量占比达到72％，较2024年提升15个百分点；吨煤综合能耗同比下降8％，清洁生产指标持续优化。在保障国家能源安全的征程中，山西焦煤以智能化转型践行使命，为钢铁、化工等下游产业稳定发展提供了有力支撑。

从第一个智能综采工作面投用到AI大模型全面赋能，从单一设备智能化到全产业链协同创新，山西焦煤每一步都踏准了产业变革的节奏。这场深刻的智变，正在让黑色煤炭焕发绿色生机，让传统产业插上科技翅膀。山西焦煤党委书记、董事长王强表示，我们将继续紧盯人工智能、虚拟现实、数据决策等数智化建设前沿方向，因地制宜开展矿井数智化建设，坚定走“安全集约高效绿色智能生产”发展之路。